ဆေးထိုးပုံသွင်းထုတ်ကုန်များ၏ ဂဟေလိုင်းများကို မည်သို့ကိုင်တွယ်ဖြေရှင်းမည်နည်း။

ဂဟေလိုင်းများဖြစ်စေသော အဓိကအကြောင်းရင်းများမှာ- သွန်းသောပလပ်စတစ်သည် ထည့်သွင်းမှုများ၊ အပေါက်များ၊ အဆက်မပြတ်စီးဆင်းမှုအလျင်ရှိသောနေရာများ သို့မဟုတ် မှိုအပေါက်အတွင်း အနှောက်အယှက်ဖြစ်စေသော ဖြည့်စွက်စီးဆင်းမှုရှိသောနေရာများ၊ဂိတ်ထိုးဆေးမှိုဖြည့်သွင်းမှု ဖြစ်ပေါ်လာသောအခါ ပစ္စည်းများ လုံး၀ ရောနှော၍မရပါ။ဥပမာ- လျှပ်စစ်ပစ္စည်းခွံ၊ထမင်းပေါင်းအိုးခွံအသားညှပ်ပေါင်မုန့် ပလပ်စတစ်ဘူးခွံ ၊ပလပ်စတစ်ဖိနပ်စင်၊မော်တော်ကား OEM ရှေ့ဘန်ပါစသည်တို့ကို ဆက်လက်၍ weld လိုင်းများ၏ သီးခြားအကြောင်းရင်းများနှင့် သက်ဆိုင်ရာဖြေရှင်းချက်များကို မျှဝေပါမည်။

1. အပူချိန် အလွန်နည်းသည်။

အပူချိန်နိမ့်သော အရည်ပျော်မှုသည် shunting နှင့် confluence စွမ်းဆောင်ရည် ညံ့ဖျင်းပြီး ဂဟေလိုင်းများဖွဲ့စည်းရန် လွယ်ကူသည်။ဤကိစ္စနှင့် ပတ်သက်၍၊ စည်နှင့် နော်ဇယ်၏ အပူချိန်ကို သင့်လျော်သလို တိုးမြှင့်နိုင်သည် သို့မဟုတ် ပစ္စည်း၏ အပူချိန် မြင့်တက်လာစေရန် ဆေးထိုးစက်ဝန်းကို တိုးချဲ့နိုင်သည်။တစ်ချိန်တည်းမှာပင် မှိုအတွင်းရှိ အအေးခံရေပမာဏကို ထိန်းထားသင့်ပြီး မှိုအပူချိန်ကို သင့်လျော်စွာ တိုးမြှင့်သင့်သည်။

2. မှိုချို့ယွင်းချက်

မှိုလောင်းခြင်းစနစ်၏ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များသည် သွန်းသောပစ္စည်း၏ ပေါင်းစပ်မှုအခြေအနေအပေါ် ကြီးစွာသော သြဇာသက်ရောက်မှုရှိသည်။ အကြောင်းမှာ ပေါင်းစပ်မှုညံ့ဖျင်းမှုသည် အဓိကအားဖြင့် သွန်းသောပစ္စည်း၏အလွှဲအပြောင်းနှင့် ဆုံမိခြင်းကြောင့်ဖြစ်သည်။ထို့ကြောင့် မှိုဖြည့်မှုနှုန်းနှင့် မှိုဖြည့်ပစ္စည်း စီးဆင်းမှု ပြတ်တောက်ခြင်းတို့ကို ရှောင်ရှားရန် တံခါးပေါက် အနေအထားကို တတ်နိုင်သမျှ လျှော့နည်းအောင် ရွေးချယ်သင့်သည်။ဖြစ်နိုင်လျှင် ဤတံခါးသည် ပစ္စည်းမျိုးစုံကို မထုတ်နိုင်သောကြောင့် ဂိတ်ပေါက်တစ်ခုအား ရွေးချယ်သင့်သည်၊ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် သွန်းသောပစ္စည်းသည် ဂဟေဆက်မှုအမှတ်အသားများကို ရှောင်ရှားရန် လွယ်ကူသော လမ်းကြောင်းနှစ်ခုမှ အသွင်ပြောင်းမည်မဟုတ်ပါ။

3. မှိုအိတ်ဇော မကောင်းခြင်း။

ဤကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းမှုမျိုး ဖြစ်ပေါ်လာပြီးနောက် ပထမဦးစွာ၊ မှို၏ အိတ်ဇောပေါက်ကို သွန်းသောပစ္စည်း သို့မဟုတ် အခြားအရာဝတ္ထုများ၏ ခိုင်မာသော ထုတ်ကုန်မှ ပိတ်ဆို့ထားခြင်းရှိ၊ မရှိနှင့် တံခါးဝတွင် နိုင်ငံခြားအရာ ရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ပိတ်ဆို့ခြင်းကို ဖယ်ရှားပြီးနောက် ကာဗွန်နိတ်အမှတ်သည် ပေါ်လာသေးပါက၊ သေဆုံးစုဆောင်းသည့်နေရာ၌ အိတ်ဇောပေါက်ကို ထည့်သင့်သည်။တံခါးအား ပြန်လည်နေရာချထားခြင်း သို့မဟုတ် အပိတ်စွမ်းအားကို သင့်လျော်စွာ လျှော့ချခြင်းနှင့် အိတ်ဇောကွာဟမှုကို တိုးမြှင့်ခြင်းဖြင့်လည်း အရှိန်မြှင့်နိုင်သည်။လုပ်ငန်းစဉ်လည်ပတ်မှုအရ၊ ပစ္စည်းအပူချိန်နှင့် မှိုအပူချိန်ကိုလျှော့ချခြင်း၊ ဖိအားမြင့်ဆေးထိုးချိန်ကိုတိုစေခြင်းနှင့် ဆေးထိုးခြင်းဖိအားလျှော့ချခြင်းစသည့် အရန်အစီအမံများကို လုပ်ဆောင်နိုင်သည်။

4. ဖြန့်ချိရေးအေးဂျင့်ကို မှားယွင်းစွာအသုံးပြုခြင်း။

မှိုထုတ်လွှတ်မှု ပမာဏများလွန်းခြင်း သို့မဟုတ် မမှန်ကန်သော အမျိုးအစားများသည် ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ဂဟေဆက်ခြင်း အမှတ်အသားများကို ဖြစ်စေသည်။ဆေးထိုးပုံသွင်းခြင်းတွင်၊ ချည်မျှင်များကဲ့သို့သော ပုံသွင်းရန်မလွယ်ကူသော အစိတ်အပိုင်းများပေါ်တွင်သာ ယေဘုယျအားဖြင့် ထုတ်လွှတ်သည့်အေးဂျင့်အနည်းငယ်ကို အညီအမျှအသုံးပြုသည် (ဆေးထိုးပလပ်စတစ်စိတ်ကြိုက် PA6 nut)မူအရ၊ လွှတ်တင်သူ၏ပမာဏကို လျှော့ချသင့်သည်။ပုံသွင်းမှုအခြေအနေများ၊ ပလတ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသဏ္ဍာန်နှင့် ကုန်ကြမ်းအမျိုးမျိုးတို့အပေါ်မူတည်၍ အမျိုးမျိုးသော ထုတ်လွှတ်သည့် အေးဂျင့်များရွေးချယ်ခြင်းကို ဆုံးဖြတ်ရပါမည်။

5. ကျိုးကြောင်းဆီလျော်မှုမရှိသော ပလပ်စတစ်ဖွဲ့စည်းပုံ ဒီဇိုင်း

ပလပ်စတစ် အစိတ်အပိုင်းများ၏ နံရံအထူသည် ပါးလွှာလွန်းပါက၊ အထူနှင့် ထည့်သွင်းမှု များပြားလွန်းသည့်အတွက် ကွဲလွဲမှုများ ရှိနိုင်ပြီး ပေါင်းစပ်မှု အားနည်းစေပါသည်။ထို့ကြောင့် ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ ပုံသဏ္ဍာန်ဖွဲ့စည်းပုံကို ဒီဇိုင်းရေးဆွဲသည့်အခါ၊ ပလပ်စတစ်အစိတ်အပိုင်းများ၏ အပါးလွှာဆုံးအစိတ်အပိုင်းသည် ပုံသွင်းစဉ်အတွင်း ခွင့်ပြုထားသည့် အနိမ့်ဆုံးနံရံအထူထက် ပိုနေရမည်ကို သေချာစေရမည်။ထို့အပြင် ထည့်သွင်းအသုံးပြုမှုကို လျှော့ချသင့်ပြီး နံရံအထူကို တတ်နိုင်သမျှ တူညီသင့်သည်။